沖壓加工是一種常見的金屬加工方法，廣泛應用于制造業中。它的應用范圍非常廣，可以用于生產各種形狀復雜的金屬零件，如汽車零部件、家電配件、電子設備外殼等。沖壓加工具有高效、精確、經濟的特點，因此被廣泛應用于各個行業。故了解沖壓零件的產生及其解決方法就顯得格外重要。

沖壓毛刺是在沖裁或沖壓過程中產生的，通常下的主要原因有以下幾點：

1.材料硬度過高：如果采用高硬度材料進行沖壓加工，那么在沖壓過程中就很容易出現難以處理的毛刺。

2.模具磨損：由于模具的長時間使用或者高頻率使用會造成了模具的磨損及變形，導致沖壓件邊緣不平整，產生毛刺。

3.切削口角度不合適：如果沖頭的切削口角度不合適，可能會導致沖出的零件邊緣毛糙，從而產生毛刺。

4.調整不當：如果沖床或模具沒有正確地調整，也可能導致沖壓件邊緣不平整從而產生毛刺。

5.潤滑不足：摩擦力的大小也是造成沖壓過程出現毛刺的重要因素，如果潤滑不足，摩擦力將增加，可能導致材料拉伸不均勻，從而出現毛刺。

針對以上原因，可以采取相應的措施來避免或減少沖壓毛刺的產生，比如及時更換磨損的模具、使用合適硬度的材料、調整切削口角度、加強潤滑等。

那么針對沖壓件已經產生的毛刺問題，可以采取以下幾種去除方案：

1.手工去毛刺：通過人工使用打磨工具，比如砂紙、磨削機等，對沖壓件邊緣進行打磨、修整，以達到平整的效果。

2.機器去毛刺：利用去毛刺機器，對沖壓件進行去毛刺加工，效率更高，暻昌去毛刺機可以高效率地完成對沖壓零件的去毛刺加工，很大程度的節省了人工成本。

3.化學去毛刺：使用化學腐蝕液處理沖壓件表面，使毛刺得到銼磨，達到光滑的效果。

需要根據具體情況選擇合適的去毛刺方案，以使生產效率和產品質量達到更高。